L'histoire du substrat en verre est en train de passer de "qui annonce en premier" à "qui peut livrer dans les délais". Au second semestre 2026, plusieurs informations proches dans le temps mais de directions différentes ont mis ce changement sur le devant de la scène : Fin juillet, Intel et Lens Technology ont poursuivi leur collaboration pour un emballage sur substrat en verre adapté à l'ère de l'IA ; le 11 août, le fabricant d'équipements coréen Avaco et sa société affiliée AVAT EC ont lancé une ligne pilote de validation du procédé TGV ; le 12 août, des informations de la chaîne d'approvisionnement ont révélé que l'évaluation de fiabilité des échantillons de Samsung Electro-Mechanics pour les clients rencontrait un goulot d'étranglement, et que le plan de construction de la ligne de sa coentreprise GlaSSEM pourrait être reporté, la date de production de masse étant peut-être repoussée après 2028.
En l'espace d'un mois, certains ont signé, d'autres ont construit des lignes, d'autres encore ont été sommés de revérifier. Cela n'est pas contradictoire. Le substrat en verre a quitté la phase de "comparaison des performances des matériaux" pour entrer dans la phase de validation technique centrée sur la certification de fiabilité par les clients. Ce qui dicte la progression n'est plus l'avantage théorique du verre par rapport au substrat organique, mais la capacité du verre, après avoir subi le perçage, le remplissage au cuivre, la formation des pistes et le montage des puces, à résister aux évaluations de fiabilité comme les cycles thermiques ou l'humidité, tout en maintenant une planéité, une faible déformation et une conduction électrique stables. Les tests spécifiques et les seuils varient selon les spécifications des clients, mais ce processus ne peut être comprimé par les dépenses en capital ou l'engouement du marché, ce qui est la cause fondamentale des ajustements récents des calendriers industriels.
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Le report de Samsung Electro-Mechanics révèle plus qu'une simple erreur ponctuelle
Le report de Samsung Electro-Mechanics s'inscrit dans une ligne temporelle qui s'étend sur neuf mois. Les informations qui ont fuité de la chaîne d'approvisionnement montrent que la société avait déjà communiqué son intention d'achat d'équipements pour la ligne GlaSSEM à ses fournisseurs en novembre 2025, mais le moment de la commande a été repoussé de décembre 2025 à mars 2026, puis à juin, sans nouveau délai fourni par la suite. Bien que les principaux fournisseurs pour le dépôt de couches, la gravure, le perçage laser et l'inspection aient été largement identifiés, les commandes ne se sont pas concrétisées.
Ce n'est pas que la société ne souhaite pas investir. GlaSSEM a signé un accord final début juillet avec Dongwoo Fine-Chem, filiale de Sumitomo Chemical, avec un capital social de 481,1 milliards de wons, Samsung Electro-Mechanics détenant 66% des parts. L'objectif officiel de la coentreprise est d'être établie en 2026 et de mettre en place un système d'approvisionnement au second semestre de l'exercice 2027 ; ce n'est pas la même chose qu'une production de masse complète. Quant aux délais de livraison des équipements, au calendrier précis de construction de la ligne dans l'usine de Pyeongtaek et à la date ultérieure de production de masse, ils dépendent toujours des progrès de la validation client et de l'introduction des équipements.
Le véritable point bloquant réside dans les échantillons. Les informations disponibles de la chaîne d'approvisionnement pointent vers l'étape de validation de la fiabilité des échantillons clients ; mais la société n'a pas divulgué publiquement les détails des tests, les mécanismes de défaillance ou l'identité des clients. Réajuster la formulation du verre et les paramètres de perçage TGV, renvoyer des échantillons et refaire tous les tests complets du client est la voie généralement comprise par l'industrie. Pour le substrat en verre, l'enjeu n'est plus seulement "pouvoir percer des micro-trous", mais de garantir que le montage des puces ne génère pas de fissures sous l'effet de la chaleur et maintienne ses performances.
Samsung n'est pas un cas isolé. Les rythmes de commercialisation précédents de SKC et de sa filiale américaine Absolics ont également été ajustés, les attentes du marché étant qu'ils terminent les tests de fiabilité finaux en 2026 et passent à la production de masse en 2027. SKC a confirmé que son activité de substrat en verre se prépare à l'évaluation de fiabilité des clients, prévoit de produire des échantillons concernés et examine des projets discutés avec plusieurs clients ; mais la liste des clients, la certification finale et les commandes de production de masse n'ont pas été officiellement divulguées par l'entreprise. La contrainte de l'industrie est passée de la faisabilité en laboratoire à la stabilité du rendement et à la certification client, deux aspects qu'il ne faut pas confondre.
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Le calendrier de production de masse sans cesse révisé
Les calendriers actuellement donnés par les différentes parties sont assez prudents. Le dernier rythme d'Absolics est de terminer les tests de fiabilité en 2026 et de passer à la production de masse en 2027, soit un décalage par rapport aux attentes précédentes du marché. GlaSSEM de Samsung Electro-Mechanics vise à mettre en place un système d'approvisionnement au second semestre de l'exercice 2027, la date précise de production de masse restant incertaine. La ligne pilote TGV de Dai Nippon Printing est déjà construite, avec pour objectif d'établir le système nécessaire à une production de masse complète au cours de l'exercice 2028. LG Innotek avait initialement fixé l'objectif de production de masse entre 2027 et 2028, mais son rythme de commercialisation ultérieur dépendra toujours des progrès technologiques et de la demande. TSMC considère 2026 comme une fenêtre importante pour la validation des équipements et matériaux CoPoS, le calendrier de production pilote et de masse ultérieur faisant encore l'objet de différents jugements. Lens Technology a déjà annoncé la construction d'une ligne pilote, la production d'échantillons et des tests techniques clients, mais la production en série nécessite encore des accords et validations ultérieurs.
Le jugement des instituts de recherche de l'industrie est que le substrat en verre TGV pourrait n'entrer dans le courant dominant de l'emballage avancé qu'après 2030, la phase actuelle étant encore une validation précoce, avec l'attente qu'il complète et non remplace complètement les solutions d'emballage existantes. Les institutions chinoises sont relativement positives quant au rythme d'industrialisation, considérant 2027-2028 comme la première fenêtre de validation d'industrialisation, et estiment que les substrats porteurs en verre pourraient commencer à être livrés en petites quantités à partir de 2027, avec une accélération des volumes en 2028. Il s'agit de prévisions ou d'estimations institutionnelles, et non de faits industriels accomplis.
Le décalage vers la droite du calendrier ne signifie pas la disparition de la demande. Des documents publics montrent que l'infrastructure IA et le calcul haute performance augmentent l'intensité de la demande en substrats de circuits intégrés d'emballage haut de gamme, et les fabricants étendent également leurs capacités de production. La croissance de la demande pour les substrats porteurs traditionnels et le report de la production de masse des substrats en verre se produisent simultanément, ce qui indique que le défi majeur actuel du substrat en verre réside dans la maturité technologique du côté de l'offre, et non dans l'existence ou non d'une demande en aval. Le marché n'a pas besoin d'un autre matériau "théoriquement meilleur", mais d'un système de matériaux capable d'être livré de manière stable dans des conditions de grandes dimensions, de nombre élevé de couches et d'interconnexion haute fréquence.
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Intel et Lens
La collaboration entre Intel et Lens Technology mérite d'être analysée. Selon l'annonce de Lens Technology, les deux parties ont signé un protocole d'accord, axé sur l'emballage avancé TGV : Lens est responsable du perçage du substrat en verre, de l'usinage laser de haute précision, du dépôt de métal dans les trous traversants et de la formation des interconnexions multicouches ; Intel prévoit de fournir des informations architecturales indicatives, des directives de conception pour la fabrication, des méthodes de test de référence et de validation. L'accent de cette répartition des tâches ne réside pas dans une commande unique, mais dans la diffusion du système de certification. La volonté du concepteur de fournir des règles DFM et des méthodes de validation signifie que le transformateur de verre entrera plus tôt dans la boucle de conception de l'architecture d'emballage réelle.
Ce lien a des bases concrètes. Lens Technology a déjà annoncé la construction d'une ligne pilote, la production d'échantillons et leur envoi à certains clients potentiels, certains clients étant passés à la phase de test technique après une validation de principe préliminaire. Le marché fait également état de progrès tels qu'une ligne pilote de 3 000 plaques par mois, un taux de trous traversants non conducteurs de zéro ppm, un diamètre de trou minimum inférieur à 10 micromètres, une usine de 30 000 mètres carrés dédiée au TGV et la validation conjointe d'un substrat porteur à cœur de verre de 22 couches ; avant que ces données ne soient confirmées par de nouvelles divulgations de l'entreprise, il ne faut pas les assimiler à des faits de production de masse avérés.
Mais un protocole d'accord n'est pas équivalent à une commande. L'annonce de Lens a clairement indiqué qu'il existe une incertitude quant à la signature ultérieure d'un accord formel, et qu'à la date de l'annonce, l'activité TGV n'a pas encore eu d'impact significatif sur les performances opérationnelles. Pour l'industrie, cela ressemble davantage à un positionnement stratégique de compétences ; sur le plan financier, la formation d'un volume d'activité supplémentaire vérifiable est encore loin.
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Le Japon mène la validation, les fabricants chinois d'écrans accélèrent leur entrée
Les approches des entreprises japonaises et chinoises complètent la compréhension de cette divergence des calendriers de production. Shinko Electric a présenté en juillet un substrat à cœur de verre de 22 couches - avec 11 couches de pistes de cuivre empilées de chaque côté du verre. L'accent technique n'est pas seulement sur le nombre de couches, mais sur l'utilisation d'un matériau de protection sur les bords du substrat pour disperser les contraintes thermiques et inhiber les défauts SeWaRe sous charge thermique, c'est-à-dire les fissures internes et les délaminations potentielles du verre lors de la fabrication ou des cycles thermiques. Dai Nippon Printing a lancé sa ligne pilote de substrat à cœur de verre TGV à Saitama en décembre 2025, avec pour objectif d'établir le système nécessaire à une production de masse complète au cours de l'exercice 2028. Le point commun des deux entreprises est que leurs actions publiques se concentrent sur les aspects techniques de la formation de pistes multicouches, du contrôle des contraintes thermiques et de la validation pilote, et non sur de simples annonces de production de masse.
L'approche d'entrée des entreprises chinoises est différente. Les instituts de recherche du secteur ont listé en août 18 entreprises chinoises cotées participant à la chaîne d'approvisionnement des substrats à cœur de verre, couvrant les segments du verre spécial, de la transformation TGV, de la métallisation et de l'emballage avancé. Les progrès publics de BOE sont plus représentatifs : sa ligne d'essai de substrat porteur d'emballage en verre a réalisé une mise en service complète avec des équipements automatisés au premier semestre 2026, avec une capacité de conception de 1 000 plaques par mois ; l'entreprise a achevé le développement et l'envoi d'échantillons de substrats porteurs en verre de grandes dimensions et à nombre élevé de couches, certains clients chinois étant passés à la phase de test technique. Il est important de souligner que cette activité n'est pas encore en production de masse et n'a pas généré de revenus de production.
La validation du côté des équipements avance également en parallèle. La ligne pilote TGV lancée par Avaco et AVAT EC prend en charge le verre de grande taille 515x510 mm et intègre en série des étapes clés comme le perçage laser, la gravure, le dépôt de couche de base et l'inspection optique. Son importance ne réside pas dans la création immédiate d'une capacité de production à grande échelle, mais dans la validation de la répétabilité et de l'efficacité de la jonction du verre de grande taille entre plusieurs étapes de fabrication clés. Les actions des entreprises japonaises de matériaux et de substrats, des fabricants chinois d'écrans et des équipementiers coréens convergent toutes vers la même question : celui qui pourra le premier organiser sa capacité de transformation du verre en une capacité de fabrication de semi-conducteurs reproductible aura une chance de traverser le cycle de certification client.
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Schott, Corning poussent le verre vers l'interconnexion optique
Le positionnement des fabricants de matériaux montre que le substrat en verre ne se limite pas à la seule courbe de valeur "remplacer l'ABF". Schott a rendu publics ses produits liés aux substrats en verre et à l'emballage avancé, couvrant les directions d'application du TGV haute densité, de l'emballage hétérogène avancé et de l'interconnexion haute performance. Ses produits mettent l'accent sur différents coefficients de dilatation thermique, épaisseurs et propriétés électriques, pour s'adapter aux besoins matériels de l'emballage haute performance.
La direction de Corning est plus emblématique. Le concept "Glass Bridge" suivi par le marché consiste à appliquer le TGV à la prochaine génération de conception CPO, permettant au verre de s'étendre du substrat porteur d'emballage au substrat porteur pour interconnexion optique. Corning et NVIDIA ont signé un accord de collaboration commerciale et technique pluriannuel, l'accent officiel étant mis sur l'expansion des capacités de fabrication de connecteurs optiques et de fibres aux États-Unis ; cette collaboration elle-même ne doit pas être directement assimilée à un projet de substrat en verre ou Glass Bridge. Auparavant, BOE et Corning avaient signé un protocole d'accord de trois ans couvrant les substrats porteurs d'emballage en verre, l'interconnexion optique et d'autres orientations.
Ce positionnement modifie le jugement sur les premières applications. NVIDIA a publiquement présenté la direction technologique CPO, et Broadcom a désigné sa deuxième génération Tomahawk 5-Bailly comme la première solution CPO de production de masse de l'industrie. Cela montre que l'écosystème CPO entre dans une phase d'ingénierie plus concrète. Comparé au cycle d'industrialisation plus long du substrat à cœur de verre, le substrat porteur en verre pour interconnexion optique CPO pourrait former un point d'entrée plus précoce. Intel positionne également le verre comme une technologie fondamentale capable de fournir une intégration électrique et optique sur une même plateforme.
Cependant, les barrières matérielles ne doivent pas être sous-estimées. Le matériau verre, la formation des trous TGV, le remplissage métallique, la formation de pistes à faible perte, le contrôle de la dilatation thermique et la fabrication de grandes dimensions impliquent tous des brevets et des savoir-faire de procédé. Une fois l'industrie mature, les licences de brevets et les choix de voies de procédé pourraient devenir de nouvelles variables de compétition.
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Le rendement est la seule monnaie forte
À la base de tous les débats sur les calendriers se trouve le même problème technique : le rendement TGV. Le TGV est un procédé qui consiste à percer de minuscules trous traversants verticaux dans le verre au laser et à les remplir de cuivre pour conduire le signal électrique ; chaque substrat nécessite que des milliers de ces trous traversants soient parfaitement alignés dans un matériau fragile. Le rendement actuel de l'emballage à cœur de verre est d'environ 60 à 70 %, bien inférieur aux 80-90 % du substrat organique ABF. La fragilité du verre signifie que des microfissures lors du perçage laser peuvent entraîner le rejet du substrat entier, ce qui rend son coût de 30 à 50 % plus élevé que celui de l'ABF. MarketsandMarkets prévoit que le marché mondial du substrat en verre atteindra 8,4 milliards de dollars en 2028, Sigmaintell donne un chiffre proche de 8,5 milliards de dollars, et pourrait atteindre 27,6 milliards de dollars d'ici 2030 - mais ces chiffres supposent que les problèmes de rendement et de certification connaîtront une percée substantielle dans les deux prochaines années.
Cette série de mouvements intensifs à l'été 2026 représente essentiellement le premier grand test du substrat en verre passant du laboratoire à l'usine. L'examen n'est pas terminé, mais la ligne de passage est déjà tracée.
Cet article provient du compte WeChat "Semiconductor Industry Insights" (ID : ICViews), auteur : Junxi
